Gogoro 工廠參訪:自動導引車輛是生產彈性的關鍵

讓 Gogoro 只有兩條生產線,也能製造旗下多樣的車款。

Gogoro 工廠參訪:自動導引車輛是生產彈性的關鍵

Gogoro 的機車及換電站在台灣的都市當中已經是如此常見的景象,很容易讓人忘記從 Gogoro 正式走進消費者眼前至今,僅有短短五年的時間。在這五年當中,Gogoro 始終生根於新北的林口工業區,在這裡一共有電池、馬達和總裝三間工廠。其中總裝工廠同時也是研發設計與工程部門的所在地,兼任著 Gogoro 的總部。

Gogoro factory
Gogoro factory

此次 Gogoro 邀請我們參觀的,正是這間總裝工廠,佔地約 2,000 坪,其中一樓是生產基地,而二樓則是辦公室和研發部門,總計 4,000 坪。這種研發部門與工廠就在樓上樓下的配置,讓 Gogoro 的工程師可以迅速對生產過程遇上的困難進行反應,任何設計上的變更也能快速地在生產線上進行調整。在樓下的廠房區當中,除了組裝輪子和針對 Gogoro 1 特殊的車架(Gogoro 1 的車架是由四塊鋁部件膠合而成,其他車款則是由供應商提供焊接好的完整車架)而隔出的區域外,主要就是兩條生產線,負責著 Gogoro 所有產品的生產。

Gogoro factory
Gogoro factory

由於每個產品一次的產量較小,生產線少,產品種類又多,Gogoro 的工廠在設計時就著間在特別著眼在「彈性」上。這當中的關鍵,便是 Gogoro 所導入的 AGV(Automated Guided Vehicle,自動導引車輛)系統,由 Gogoro 與協力廠商一同開發。這些 AGV 每台都會運輸著一個車架,在生產線上取代輸送帶的工作,將車架由一個站位載到另一個站位,進行組裝。由於它們只是跟隨著地上的磁條前進,且走多遠停一下都是由工程師事先進行設定,AGV 可以在極短的時間內適應不同車款的站位數和位置,協助 Gogoro 快速在不同的產品間切換。據 Gogoro 稱,相似的車款間切換所需的時間可以短至五分鐘,完全不同的車款大約也只要 30 分鐘,讓一條生產線上午下午製造不一樣的車都成為可能。

Gogoro Factory
Gogoro Factory

不僅如此,AGV 還能調整攜帶的車架的高度,除了將車架置於最適合技術人員裝配的位置之外,甚至還能自動針對特定的人員進行微調 —— 例如身材較嬌小的人員在執勤時,AGV 便會將車架比標準稍稍降低高度,讓裝配更容易。自然,AGV 採用的是 Gogoro 自家的電池為動力,據稱一顆電池就能推動它跑上一個工作天呢。

Gogoro factory
Gogoro factory

相對於想像中機器手臂滿天飛舞的情形,事實上 Gogoro 的工廠在這方面相當地「傳統」,大多數是由技術人員手工進行裝配。Gogoro 解釋這依然是為了前述的「彈性」,如果要為了每一個車款重新設定機械手臂的話,反倒不見得在時間、金錢上要來得更合算。但這並不表示 Gogoro 就沒有在生產過程當中引入科技方案 —— 不僅每個零件在生產過程中都有登錄,可以透過生產履歷從車號查找到組裝維修的全部歷史,同時也帶來了工作流程的管理,在每一步驟提示技術人員該使用什麼工具,將零件如何裝設,以及裝設的參數等等,讓 Gogoro 即使車款眾多,也能有效減少人為的裝配失誤。

Gogoro factory
Gogoro factory

在裝配完成後,自然就是嚴格的品管把關,在廠房的一角是 Gogoro 的試車區,除了政府要求的標準測試之外,也有 Gogoro 自己的系統測試。有趣的是,Gogoro 廠房內所有的電池都是廠房內使用,新車配裝新電池是要等到出廠後才會進行的呢。

這一切的結果,就是 Gogoro 由零組件到組裝、成品、測試、並且準備好出貨,平均大約只要兩個小時多一點的時間。Gogoro 無法提供每日生產的總數,不過看著一旁等著上卡車的各種 Gogoro 車輛(今天大多是 Gogoro S2 ABSGoShare 的 Gogoro 2 及 Viva),果然還是挺壯觀的呢。